Группа компаний «Цифра» завершила масштабный проект цифровой трансформации на одном из ведущих машиностроительных предприятий страны. Разработчики объединили пять независимых ИТ-систем в общий контур, автоматизировав процессы от мониторинга станков до стратегического планирования и имитационного моделирования.
Проект охватил ключевые этапы жизненного цикла изделия. В единую экосистему вошли модули мониторинга, управления производством (MES), технической диагностики, а также инструменты оперативного планирования (APS) и имитационного моделирования. В результате завод получил инструмент для сквозного контроля заказов и снижения себестоимости продукции.К системе мониторинга «Диспетчер» подключили более 100 единиц промышленного оборудования, а цифровые рабочие места объединили порядка 800 пользователей. Дополнительно восемь наиболее сложных станков оснастили датчиками вибродиагностики. Эта подсистема в реальном времени отслеживает нагрузки на узлы оборудования, предотвращая аварийные простои и преждевременный износ техники.
От мониторинга к цифровому двойнику
Внедрение MES-системы позволило предприятию перевести управление цехами в безбумажный формат. Теперь оперативная аналитика и данные о загрузке мощностей доступны руководству мгновенно. Блок имитационного моделирования фактически выполняет роль «цифрового двойника»: он просчитывает различные сценарии выполнения производственной программы, учитывая возможные риски — от сбоев в поставках комплектующих до внезапных поломок.
По словам директора дивизиона «Машиностроение и металлообработка» ГК «Цифра» Василия Чуранова, созданный контур позволяет синхронизировать долгосрочные планы с цеховыми расписаниями. Это дает прозрачную картину потребностей в ресурсах и помогает заранее выявлять «узкие места» в производственных цепочках.
Архитектура решения изначально проектировалась как масштабируемая. Сейчас этот опыт тиражируется на других предприятиях отрасли, где требуется переход к управлению на основе данных.
Комментарии (0)
Пока нет комментариев. Будьте первым!